I

nżynierowie John Deere zaprojektowali klips, który można wyprodukować na drukarce 3D, dopiąć do niego plastikową przyłbicę, a następnie całość do ochronnej czapki z daszkiem. Uniwersalny klips jest dostępny dla wszystkich zainteresowanych.

„Potrzeba jest matką wynalazku” – ten aforyzm sięgający IV w. p.n.e. znajduje potwierdzenie w teraźniejszości. Sytuacja związana z pandemią koronawirusa pokazuje, jak duża może być kreatywność człowieka walczącego o swoje bezpieczeństwo. Najnowszym dowodem jest grupa inżynierów John Deere, którzy codziennie pracują nad drobnymi usprawnieniami mającymi duże znaczenie w codziennej pracy w fabrykach.

Jednym z opracowanych pomysłów są niewielkie, mieszczące się w kieszeni urządzenia służące do otwierania w sposób bezdotykowy drzwi.

Z kolei inny projekt obejmuje opracowanie przezroczystych plastikowych ekranów oddzielających pracowników produkcyjnych.

Trwają też prace nad prostym systemem samoprzylepnych kropek, które można umieścić na podłodze, aby wskazać bezpieczny dystans.

Prawdziwym hitem okazały się jednak klipsy pozwalające montować plastikowe przyłbice do czapek ochronnych stosowanych w fabrykach. Warto zauważyć, że czapki z daszkiem noszone przez pracowników fizycznych, produkcyjnych i przemysłowych to nie gadżet czy element budowania wizerunku, a ważny element stroju ochronnego.

- Dzięki połączeniu inwestycji John Deere w druk 3D i umiejętności pracowników w naszych centrach technicznych i fabrykach, w trakcie rozmów wideo powstała koncepcja, jak szybko i niedrogo przymocować osłonę twarzy do czapki ochronnej”– mówi Dr Eric Johnson, lider techniczny działu Produkcji Dodatkowej.

Inżynierowie John Deere stworzyli prosty klips, który można przymocować do standardowej ochronnej czapki stosowanej w fabryce. Już trzy klipsy wystarczą do przytrzymania przyłbicy ochronnej twarzy, którą może być kawałek przezroczystego tworzywa. Co bardzo ważne, ten projekt można dostosować do każdej czapki z daszkiem innych firm z branży przemysłowej, a może go na własnej drukarce 3D wyprodukować każdy!

Jak powstał pierwszy klips? Otóż Kurt Bechthold z Działu Oprzyrządowania i  Inżynierii Mechanicznej oraz John Vieth z Działu Projektowania Narzędzi, wymyślili projekt, i choć pracowali z domu, Bechthold do skutku próbował wydrukować klips na własnej drukarce 3D, w kilku wersjach. Aż wreszcie się udało!

-Obecnie każda drukarka 3D John Deere pracuje pełną parą, a w projekt zaangażowanych jest wielu pracowników drukujących klipsy przez całą dobę  – kontynuuje Eric Johnson. -Wydrukowanie 30-45 klipsów zajmuje około 35 minut, wykonujemy około 2400 klipów dziennie. Cel to skompletowanie wystarczającej liczby klipsów, aby przymocować osłony do 18 000 czapek - dodaje Eric Johnson.

- Bez tej kreatywności i aktywnej postawy naszych pracowników, nie bylibyśmy w stanie wyposażyć tak wielu z nich w sposób tak sprawny - powiedział David Ottavianelli, dyrektor ds. Stosunków pracy, projektów strategicznych.

Zespół przetestował tę koncepcję z pracownikami fabryki w Waterloo i otrzymał pozytywne opinie, a także uwagi od zespołu ds. BHP w firmie Deere.

Deere planuje udostępnia online specyfikacje drukowania 3D wszystkim zainteresowanym. „Każdy, kto chce udostępnić te klipsy swoim pracownikom lub pracownikom w swoich społecznościach, może pobrać specyfikację i wyprodukować własne”, powiedział Sutton.

Dane i wytyczne do produkcji klipsa można znaleźć TUTAJ

Źródło: materiały prasowe John Deere